精密鑄造的回火正火處理及解決方法

鑄造中蠟模的常見缺陷及其解決方法

1、蠟模變形，蠟模從模具中取出后，除了尺寸發生縮小變化外，有時還會因取出時手法不正確而人為造成變形；由于蠟模在冷卻過中撓曲變形是常見的，所以剛從壓型中取出的蠟模仍要小心安放，通常以較大平面為基準面平放，另外也可能是蠟料太軟，壓型設計不合理等因素造成。

2、蠟模充型不滿，主要原因是蠟料的溫度過低，射出速度慢、壓型溫度較低，造成蠟料在流動過程中冷卻快，表現在角和邊的部分或蠟模的薄壁部分充不滿，棱角的地方出現圓角，這種情況與金屬鑄件的澆不足相似。

3、蠟模表面皺紋，由于蠟料溫度過低，射速過低，蠟料運動與壓型溫度的配合不當；或由于壓型內表面受損或不清潔；激冷金屬塊放置不當等，在蠟模表面留下運動的痕跡。紋路較深的，類似金屬鑄件的冷隔缺陷；還有就是在型芯周圍、孔洞的周圍，有時可見到接縫，略呈凹陷，實際是二股蠟流的會合處未能很好熔合，這是蠟料的溫度不夠、壓力不足的結果。

4、蠟模表面凹陷，主要是射出壓力及時間不夠，或是蠟料溫度較高，冷卻時間不足，有時離型脫模劑太多造成，表面凹陷涉及較大面積，修理比較困難，易造成廢品。

5、蠟模存在披縫，這是較常見的一種缺陷，即在壓型合型處，壓型組合塊的接合處，型芯與芯座的連接處等地方有很薄的蠟片逸出。其產生的原因主要是壓型精度不夠，壓型分型面或型內部件接合面受到損傷或附著不潔物，或合型力不夠，射出壓力過高?；蛘呦灥臏囟冗^高。毛翅掉，蠟模才能使用。

6、蠟模與壓型粘著，這是因為沒有使用離型劑，或是蠟與壓型的溫度均太高，或壓型內表面不夠清潔所造成。

7、蠟模表面粗糙，由于射壓過低、或射速較低蠟料與壓型內表面的接觸密度不夠，嚴重的還會出現褶皺。

8、蠟模存在氣泡，一種是用肉眼可見的表面氣泡，，另一種是蠟模內部的氣泡，通常較大，用肉眼也無法看到，但是能通過蠟模的局部鼓起發現，這是由于蠟模內氣體膨脹造成的。

鑄造件的回火和正火的處理

①回火

鑄造件產品回火的目的有以下幾個方面：

1、降低脆性，或減少內應力，鑄件淬火后存在很大內應力和脆性，如不及時回火往往會使鑄件發生變形甚至開裂。

2、獲得工件所要求的機械性能，工件經淬火后而脆性大，為了滿足各種工件的不同性能的要求，可以通過適當回火的配合來調整硬度，減小脆性，所需要的韌性，塑性。

3、穩定工件尺寸

4、對于退火難以軟化的某些合金鋼，在淬火（或正火）后常采用高溫回火，使鋼中碳化物適當聚集，將硬度降低，以利切削加工。

②正火鑄件的生產還需要正火

正火是將鑄件加熱到臨界溫度以上30-50℃，保溫適當時間后，在靜止的空氣中冷卻的熱處理工藝稱為正火。正火的主要目的是細化組織，鋼的性能，獲得接近平衡狀態的組織。

正火與退火工藝相比，其主要區別是正火的冷卻速度稍快，所以正火熱處理的生產周期短。故退火與正火同樣能達到零件性能要求時，盡可能選用正火。大部分中、低碳鋼的坯料一般都采用正火熱處理。一般合金鋼坯料常采用退火，若用正火，由于冷卻速度較快，使其正火后硬度較高，不利于切削加工。

不銹鋼鑄造加工工藝的優缺點分析：

做鑄造行業的朋友都知道不銹鋼鑄造的機械性能比鑄鐵要高，但是它的鑄造性能卻比鑄鐵差一些，屬于稱熔模鑄造或鑄造。它的熔點是相對其他較高的，而且鋼液很容易氧化、鋼水的流動性差、收縮大，其實從實際來看不銹鋼管鑄造不僅適用于各種類型和各種合金的鑄造。

那么接下來小編就為你講解一下不銹鋼鑄造加工工藝的優點和缺點：首先，就是由于鋼液的流動性差，我們為了防止鑄鋼件產生冷隔和澆不足，鑄鋼件的壁厚是不能小于8毫米的；澆注系統的結構力求簡單、且截面尺寸比鑄鐵的大；采用干鑄型或熱鑄型；適當提高澆注溫度，一般為1520°～1600℃，因為澆注溫度高，鋼水的過熱度大、保持液態的時間長，流動性可。

但是澆溫過高，會引起晶粒粗大、熱裂、氣孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形狀復雜的鑄件，其澆注溫度約為鋼的熔點溫度+150℃；大型、厚壁鑄件的澆注溫度比其熔點高出100℃左右。

我們為了防止不銹鋼鑄造件產生縮孔、裂紋等現象的發生，就采取這些措施，要使其壁厚均勻、而且還有避免尖角和直角結構，另外在鑄型用型中需要加鋸末，在型芯中加焦炭，然后還需要采用空心型芯和油砂芯來改變砂型或型芯的退讓性和透氣性。只要大家按照小編所說的去處理，可以達到預期的效果的。